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　　能源價格在波動中不斷上漲，這是人們無法回避的現狀，因此對制造商而言，尋找一種測量并優化能源使用情況的方法已成為當務之急。

　　然而，如何確定要衡量的參數、如何確定 KPI 以及如何利用數據來提高能源效率，這些問題困擾著幾乎所有人。

　　自動化領域有一項最新突破，將能源管理融入到更大的控制解決方案中，以實現在生產過程(尤其是不同來源和獨立解決方案中的生產過程)中協調和集成能源管理功能。

　　其最簡單的形式僅包含兩個步驟：

　　步驟 1：數據采集

　　沒有數據，管理無從談起。一套全面的解決方案需要包括生產過程中消耗的所有能源 - WAGES(水、空氣、天然氣、電力和蒸汽)。通常，大多數公司只是在配電室測量電氣負載，忽視了降低能耗的重要機會。

　　步驟 2：數據可視化和分析

　　數據采集完成后，下一步是通過可視化解決方案詮釋能源數據，以便監測能耗、了解數據背后的意義，而且最重要的是可以及時對能耗變化做出響應。

　　根據 ARC 調查，與能源相關的最重要的 KPI 包括：

　　● 單位輸出的能源用量

　　● 單位能源成本和輸出值

　　● 當前能源消耗/成本與歷史平均值以及“黃金批次”的對比

　　準備開始

　　好消息是，僅通過與能源管理相關的一些易于實踐的舉措，工廠便可降低能源消耗多達 20%。除此之外，通過避免高峰計費和違約金也可節省大量資金。

　　以 Steelcase 為例。Steelcase 是全球最大的辦公家具供應商。為符合 ISO 14001 環境標準要求，他們希望減少 15% 的能源消耗和 25% 的碳排放量。

　　憑借羅克韋爾自動化能源智能解決方案(制造智能方案的一部分)，Steelcase 成功實現了效率和碳排放量目標。有關此解決方案以及有效的能源管理方案的詳情，可參閱：ARCView on Energy Management。

　　您可以運用在這里學到的最佳實踐和知識，將能源管理與控制整合在一起，通過優化能耗和制造過程來節省高達 20% 的能源成本。