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　　葉盤在減少阻力、優(yōu)化發(fā)動機(jī)內(nèi)的氣流及其產(chǎn)生的推力方面發(fā)揮著重要作用。

　　Technopark公司是一家俄羅斯的教育、科研和工程服務(wù)提供商。它的一位客戶希望提高葉盤銑削過程的精度和效率。燃?xì)鉁u輪發(fā)動機(jī)的葉盤具有復(fù)雜的高曲率表面，因此制造過程非常具有挑戰(zhàn)性。

　　為了攻克這項難題，Technopark采用了搭載SPRINT?技術(shù)的雷尼紹OSP60機(jī)內(nèi)3D掃描測頭和Productivity+?掃描軟件包。

高曲率表面葉盤示例

挑戰(zhàn)

　　葉盤具有高度復(fù)雜性和嚴(yán)苛的制造精度要求，這意味著其各式葉盤的精銑過程是一個勞動密集型且成本日益增加的工藝。盡管使用觸發(fā)式測頭可進(jìn)行機(jī)內(nèi)葉盤測量，但在銑削后需要將每個工件從數(shù)控機(jī)床上取下進(jìn)行離線測量和檢測，然后再重新裝回機(jī)床上進(jìn)行后續(xù)加工。這個過程需要重復(fù)多次，而且容易受到人為誤差的影響。

　　據(jù)該公司推斷，機(jī)外檢測和銑削過程約占葉盤生產(chǎn)總?cè)肆Τ杀镜?0％至60％。此外，葉片尺寸偏差（在前緣和后緣加工之后）的統(tǒng)計分析結(jié)果證明存在誤差。

　　導(dǎo)致邊緣加工過程中產(chǎn)生偏差的主要原因可歸結(jié)為：加工過程中機(jī)床的五軸運動誤差；葉片在切削過程中由于其剛性低而發(fā)生彈性變形；以及刀具在金屬切削過程中發(fā)生彈性變形。”

　　 “這個過程需要大量的人工干預(yù)，但是由于人為誤差不可避免，會導(dǎo)致廢品率增加。我們迫切需要開發(fā)一種全新的解決方案，以提高葉盤銑削速度和精度?！?/p>

解決方案

　　我們已經(jīng)與雷尼紹合作多年，我們在各式機(jī)床上配備雷尼紹觸發(fā)式測頭來達(dá)到完美的測量精度。

——Technopark創(chuàng)新部負(fù)責(zé)人
Starovoytov先生

　　“對于此項目來說，很顯然需要基于掃描測頭開發(fā)軟件，因此我們決定向雷尼紹尋求合作。雷尼紹用于機(jī)床的SPRINT 3D掃描測量技術(shù)滿足了我們的所有技術(shù)要求?！?/p>

對葉片自由曲面進(jìn)行接觸式掃描測量

結(jié)果

　　引入Productivity+軟件和OSP60測頭之后，葉盤制造過程的加工精度、速度和人力成本發(fā)生了顯著改變。

　　通過在機(jī)床上對葉盤進(jìn)行高速3D掃描和測量，大幅節(jié)省了生產(chǎn)時間，從而顯著提高了數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)效率。

　　在葉盤銑削精度方面，加工后的葉盤橫截面和縱截面偏差均有顯著改進(jìn)：從原來的0.082mm和0.111 mm提高到現(xiàn)在的1 μm和28 μm。

在機(jī)床人員配備方面，

　　“制程控制模式的執(zhí)行能夠基于OSP60測頭提供的3D葉片掃描數(shù)據(jù)，自動調(diào)整CNC控制程序。這意味著工程師不再需要始終監(jiān)控機(jī)床運轉(zhuǎn)?！盨tarovoytov先生說。

　　“將SPRINT3D掃描技術(shù)與Productivity+ CNC軟件結(jié)合在一起，即使葉盤形狀發(fā)生極細(xì)微的偏差也能夠?qū)崟r識別出來，而使用觸發(fā)式系統(tǒng)卻無法檢測到這些偏差?！?/p>

這項投資帶來的回報

　　遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了我們的預(yù)期。葉盤的精銑精度提高了3倍以上，而且相關(guān)的人力成本降低了一半?！?/p>